事例 1

案例研究

その背景

あるメーカーから,磁性体であり,高い耐食性をそなえた素材(MIM Fe3%Si)でソレノイドベースが作れないか,という打診を受けました。寸法は10 mmx28mmx31mmであり,重量は17 gでした。この案件に対し,当社は完全なソリューションを提供いたしました。

問題

これに合致する材料は,鍛造品では存在しませんでした。この素材は,高い透磁率をそなえ,耐腐食性が求められたので,製造には多くの工程が必要でした。まず,ソレノイドベースはプレスで抜かれ,次いで,磁性体のピンが非磁性の円形シートに溶接され,ついでニッケルメッキがほどこされます。これらの工程は,コスト増をもたらし,また,品質を損なう原因ともなりました。また,ピンは,薄板のシートに溶接されるため,その垂直性の確保も容易ではありませんでした。

ソリューション

このメーカーにとって当社は良いポジションにいました。このメーカーの要求精度はまさに当社の製造能力に合致するものでした。これを受けて,当社では,この用途に対して求められる性能を有する専用の素材を開発しました。9本のピンを擁する金型のコアとキャビティーを導入することにより,溶接とプレスの工程が不要になり,最終製品の強度も向上しました。
当社ではまた,生産数量の増加に応えて,多数個取りの金型を用意しました。

事例2

案例研究

その背景

当社は製造面において,またその力量を発揮しました。そのお客様は,ロック(錠)を作ろうとしていました。当社は,最適解を提供できました。そのロックメーカーは,硬化処理をした鋼(MIM 8620)で出来た,23 mmx23mmx13.5mmの寸法,重量が14.5 gの部品をロック用に必要としており,当社はこれに対して完璧なソリューションを提供いたしました。

問題

そのメーカーは,何工程もの機械加工を要することで困っていました。加えて,三次元的に複雑な形状の機械加工に関しても,問題がありました。たとえば,スロットや,溝や,孔などに対して,鋳造で対応しようとしましたが,表面の仕上がり状態が仕様を充たしませんでした。このため,このメーカーでは,所定の公差に入るよう,機械加工を行っていました。また,機械加工で生じたバリは部品の機能を損ない,結果として,機械加工も,ロストワックス鋳造も,このメーカーの要求を満たせませんでした。

ソリューション

当社は,このような三次元的に複雑な形状の部品に対して革新的な解決技術を有しています。その解決技術によって,シンプルかつ効率的なソリューションを提供できました。表面硬化処理されたMIM素材は,お客様の製品に対して求められる材料特性を充たしながら,機械的な特性も満足させることができました。この製品のために,当社では2個のインサートと4個のスライドを有する金型を製作しました。この製法により,溝を作ったり,スロットや穴を開けたりするための,MIM工程以降の工程が不要になり,また,バリの発生もなくなりました。お客様においては,30%のコスト削減が得られ,満足いただけました。

事例3

案例研究

その背景

本事例においても,当社は,ベストな解決策とイノベーションを提供いたしました。
このメーカーは,最先端の内視鏡用部品に関して問題に直面していました。このメーカーは,内視鏡に使うための,ステンレス鋼(MIM汽车零件)で出来た,115 mmx15mmx22mmの大きさで,29.34 gの部品を必要としていました。

問題

メーカーは,スロットや穴,表面仕上げ,そして突起など加工における重要な外観形状について,大きな課題に直面していました。鍛造では,すべての重要な外観形状に対応した製造は出来ないと考えていました。メーカーは,MIMインサートの斜面にあるネジやRa1.2の高精度な表面仕上げも必要でした。さらに,メーカーは加工工程や熱処理工程おける歪みについても課題を抱えていました。

ソリューション

当社では,この製品を優れた耐腐食性を有するMIM节PHを使って製造することにしました。また,表面状態および耐腐食性をさらに向上させるため,電解研磨も施しました。このような進んだ製法を導入することによって,部品の重量が軽減され,さらに,金型にスレッドインサートを設けることにより,ネジ加工を施す等の仕上げも実現できました。